Safran n°16 jun à déc 2014
Safran n°16 jun à déc 2014
  • Prix facial : gratuit

  • Parution : n°16 de jun à déc 2014

  • Périodicité : semestriel

  • Editeur : Citizen Press

  • Format : (205 x 270) mm

  • Nombre de pages : 44

  • Taille du fichier PDF : 4,8 Mo

  • Dans ce numéro : aviation d'affaires... Safran étend son rayon d'action.

  • Prix de vente (PDF) : gratuit

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Eric Drouin/Safran 28 PAROLE D’EXPERT Juin 2014 Safran Magazine
MATÉRIAUX COMPOSITES : QUAND L’ANTICIPATION FAIT LA DIFFÉRENCE Plus légers, plus résistants : les matériaux composites révolutionnent l’aéronautique. Bruno Dambrine, expert émérite en matériaux composites chez Safran, explique comment le Groupe est devenu leader dans ce domaine. BIO EXPRESS Si Safran est aujourd’hui le leader mondial des matériaux composites 1 appliqués à l’aéronautique, c’est grâce à une stratégie volontariste de différenciation par l’innovation. « Se différencier, explique Bruno Dambrine, c’est apporter de la valeur ajoutée. Or les matériaux composites cumulent les atouts : plus légers, ils réduisent le poids de l’appareil, et par conséquent la consommation de carburant et les émissions de CO 2. Ils sont aussi plus résistants et, appliqués aux nacelles, ils réduisent le bruit des moteurs. » D’où le succès rencontré par le moteur LEAP 2, dont le carter et les aubes de soufflante sont entièrement réalisés en matériaux composites. Une rupture technologique Pour acquérir cet avantage concurrentiel, Safran a démarré ses recherches dans les années 1980. À l’époque, Bruno Dambrine travaille au sein du laboratoire Matériaux et procédés de Snecma (Safran) et étudie les propriétés mécaniques des matériaux composites. « Nous cherchions à surmonter le problème du délaminage, qui est la propriété d’un matériau à se cisailler sous l’effet du vieillissement ou d’un choc. Or l’un des critères de certification d’un moteur d’avion est la résistance de ses aubes à l’ingestion d’oiseaux. J’ai donc cherché à créer des matériaux composites plus résistants et compatibles avec les propriétés mécaniques et aérodynamiques que l’on attend d’une aube. » C’est ainsi qu’est née l’aube en composite 3D procédé RTM 3. Elle est réalisée à base de fibres de carbone tissées en trois dimen- 1982 : entre au département Méthodes de calcul mécanique de Snecma (Safran) 1988 : débute ses recherches sur les matériaux composites au sein du laboratoire Matériaux et procédés de Snecma 1999 : réalise une étude sur les aubes de soufflante en composite tissé 3D 2008 : nommé expert émérite en matériaux composites PAROLE D’EXPERT 29 sions et d’injection de résine. Après plusieurs années de recherches et de développement, le concept est validé en 2005. Aujourd’hui, deux nouvelles usines, l’une construite à Rochester (États-Unis) et l’autre en cours d’achèvement à Commercy (France) sont entièrement dédiées à la production de ces nouvelles pièces. Garder la première place Pour Bruno Dambrine, l’innovation n’est pas une question de méthode. « Il faut avant tout un très bon niveau scientifique, de la passion, de l’audace et de la ténacité. Il faut aussi explorer des domaines connexes à sa spécialité. J’ai ainsi collaboré avec les équipes d’Herakles (Safran), qui ont développé une expertise de pointe sur les matériaux composites thermostructuraux tissés, utilisés dans le domaine spatial ou encore sur la tuyère du Rafale. Le recrutement de doctorants est également indispensable pour intégrer rapidement les résultats de la recherche et garder la première place. » Si Bruno Dambrine était un pionnier il y a vingtcinq ans, plus de 750 chercheurs et techniciens de Safran travaillent aujourd’hui sur les matériaux composites, dont le potentiel est loin d’être épuisé. « Ils seront de plus en plus utilisés dans les années à venir, estime Bruno Dambrine. Tout le défi consiste à les appliquer aux parties chaudes. Nous étudions pour cela les composites à matrice céramique, capables de résister à de très hautes températures. Ils peuvent nous donner un avantage par rapport à nos concurrents puisque nous sommes les seuls à posséder cette technologie grâce à Herakles. » En parallèle, le Groupe continue à développer des techniques de tissage 3D de plus en plus sophistiquées pour les applications futures. 1. Matériaux composés d’une ossature de fibres en carbone protégée par une matrice organique à base de résine, de céramique ou de métal. 2. Développé par CFM International, société commune 50/50 de Snecma (Safran) et GE. 3. Resin Transfer Moulding (moulage par injection de résine). Safran Magazine Juin 2014



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